bandao.com钣金加工工艺教程百叶窗的典型结构. 百叶窗尺寸要求： a≥4t；b≥6t； h≤5t；L≥24t； r≥0.5t。

　　在钣金焊接结构设计时，应该贯彻“对称布 臵焊缝、焊点，并避免汇交、聚集、重叠，次要 的焊缝、焊点可中断，主要的焊缝、焊点应连接。 钣金中常用焊接有电弧焊，电阻焊等半岛全站。

　　3.钣金成型： 加强筋——在板状金属零件上压筋，有助于增 加结构刚性。 百叶窗——百叶窗通常用于各种罩壳或机壳上 起通风散热作用。 孔翻边（拉伸孔）——用以加工螺纹或提高空 口的刚性。

　　百叶窗成型方法是借凸模的一边刃口将材料切开， 而凸模的其余部分将材料同时作拉伸变形，形成一边开 口的起伏形状。

　　电阻点焊的板材一般为2层，最多3层，焊接头各层 的板材厚度比应在1/3-3之间。 如确需3层板焊接，应先检查料厚比，如合理可焊接， 如果不合理，应考虑开工艺孔或工艺缺口，2层焊接，错 开焊接点

　　如右图所示，拉伸 件凸缘与壁之间的圆角 半径应大于板厚的2倍， 即r2≥2t，为了使拉伸 进行得更顺利，一般取 r2=(5~10)t，最大凸缘 半径应小于或等于板厚 的8倍，即r2≤8t。

　　如右图所示，拉伸 件凸缘与壁之间的圆角 半径应大于板厚的2倍， 即r2≥2t，为了使拉伸 进行得更顺利，一般取 r2=(5~10)t，最大凸缘 半径应小于或等于板厚 的8倍，即r2≤8t。

　　2.钣金拉伸 钣金的拉伸主要由数冲或普冲完成，需要 各种拉伸冲头或模具。 拉伸件形状应尽量简单、对称，尽可能一 次拉伸成形。 需多次拉伸的零件，应允许表面在拉伸过 程中可能产生的痕迹。 在保证装配要求的前提下，应该允许拉伸 侧壁有一定的倾斜度。

　　如右图所示，拉伸 件底部与直壁之间的圆 角半径应大于板厚，即 r1≥t 。为了使拉伸进 行得更顺利，一般取 r1=(3~5)t，最大圆角半 径应小于或等于板厚的8 倍，即r1≤8t。

　　钣金的成型主要是钣金的折弯、拉伸。 1.钣金折弯 1.1.钣金的折弯主要使用折弯机床。 折床的加工精度:

　　1.2.折弯加工顺序的 基本原则:由内到外 进行折弯,由小到大 进行折弯,先折弯特 殊形状,再折弯一般 形状,前工序成型后 对后继工序不产生 影响或干涉。

　　如右图所示，圆 形拉伸件的内腔直径 应取D ≥d10t，以便 在拉伸时压板压紧不 致起皱。

　　如右图所示，矩形 拉伸件相邻两壁间的圆 角半径应取r3 ≥3t， 为了减少拉伸次数应尽 可能取r3 ≥H/5，以便 一次拉出来。

　　打死边的死边长度与材料的厚度有关。如下图所示，一 般死边最小长度L≥3.5tR。 其中t为材料壁厚，R为打死边前道工序（如下图右所示） 的最小内折弯半径。

　　为保证毛坯在模具中准确定位，防止弯曲时毛坯偏移而 产生废品，应预先在设计时添加工艺定位孔，如下图所示。 特别是多次弯曲成形的零件，均必须以工艺孔为定位基准， 以减少累计误差，保证产品质量。

　　钣金加工是针对金属薄板（通常在6mm以 下）的一种综合冷加工工艺，包括剪切,冲裁,折 弯,焊接,铆接,模具成型及表面处理等。其显著的 特征就是同一零件厚度一致。

　　钣金加工方法： 1. 非模具加工：通过数冲 、激光切割、剪板机、 折床、铆钉机等设备对钣金进行加工的工艺方式, 一般用于样品制作或小批量生产，成本较高. 2. 模具加工：通过固定的模具,对钣金进行加工, 一般有下料模,成型模,主要用于大批量生产,成本 较低.

　　数冲又叫转塔冲，可用来下料、冲孔、拉 伸孔、压筋等，其加工精度可达/- 0.1mm。 数冲可加工的板材厚度为： 冷轧板、热轧板 ≤3.0mm 铝板 ≤4.0mm 不锈钢板 ≤2.0mm

　　如果需要弯曲件的直边高度h≤2t,，则首先要加大弯 （图1.10） 边高度，弯好后再加工到需要尺寸；或者在弯曲变形区内 加工浅槽后，再折弯。

　　下料：数冲、激光切割、剪板机 成型—折弯、拉伸、冲孔：折弯机、冲床等 加工：压铆、攻牙等 焊接 钣金的连接方式

　　钣金的下料方式主要有数冲、激光切割、剪 板机、模具下料等，数冲为目前常用方式，激光 切割多用于打样阶段，加工费用高，模具下料多 用于大批量加工。 下面我们主要以数冲来介绍钣金的下料。

　　如右图所示，圆形 无凸缘拉伸件一次成形 时，高度H和直径d之比 应小于或等于0.4，即 H/d ≤0.4。

　　拉伸件由于各处所受应力大小各不相同，使拉伸 后的材料厚度发生变化。一般来说，底部中央保持原 来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材 料变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。 在设计拉伸产品时，对产品图上的尺寸应明确注 明必须保证外部尺寸或内部尺寸，不能同时标注内外 尺寸。

　　如上图所示所示， a）先冲孔后折弯，L尺寸精度容 （ 图1.19） 易保证，加工方便。b）和c)如果尺寸L精度要求高，则需 要先折弯后加工孔，加工麻烦。

　　影响回弹的因素很多，包括：材料的机械性能、壁厚、 弯曲半径以及弯曲时的正压力等。 折弯件的内圆角半径与板厚之比越大，回弹就越大。 在弯曲区压制加强筋，不仅可以提高工件的刚度，也 有利于抑制回弹。

　　1.电弧焊 钣金间要有足够的焊接空间，焊接间隙最大 应在0.5—0.8MM，焊缝要均匀平整。

　　1.4.折弯件的最小弯曲半径: 材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸， 内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r越小， 材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉 伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝 和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免 过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯 曲半径见下表。

　　2.数冲的孔间距与孔边距。零件的冲孔边缘离外形的 最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，当 冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应 不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。（如下 图）

　　3.拉伸孔时，拉伸孔离边缘最小距离为3T,两个拉 伸孔之间的最小距离为6T,拉伸孔离折弯边(内) 的最小安全距离为3TR（T为钣金厚度，R为折 弯圆角）

　　孔边距：先冲孔后折弯，孔的位臵应处于弯曲变形区外， 避免弯曲时孔会产生变形。孔壁至弯边的距离见表下表半岛全站。

　　折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位臵。局部弯曲某一 段边缘时，为了防止尖角处应力集中产生弯裂，可将弯曲线 移动一定距离，以离开尺寸突变处（图 a)，或开工艺槽 （图 b)，或冲工艺孔（图 c) 。注意图中的尺寸要求：S≥R ； 槽宽k≥t；槽深L≥ tRk/2。

　　在实际应用中，焊接小零件时，可参考下表数据。 在焊接大尺寸零件时，点距可适当加大，一般不小于4050mm,非受力部位，焊点间距可放大到70-80mm半岛全站。 板厚t、焊点直径d、最小焊点直径dmin、焊点间的 最小距离e,若板材为不同厚度组合，按最薄板选取。