半岛网址钣金加工工艺总结V10docx仅供内部使用- 仅供内部使用 - PAGE 1 - 钣金件设计工艺总结 目 录 钣金材料厚度公差 3 冷轧板SPCC（相当于中国 Q195-215A） 3 镀锌板（耐指纹板） SGCC、SECC 3 不锈钢板 SUS304 3 数控机床加工能力 3 数控折弯机床折弯能力 3 一次折弯最小尺寸 4 二次折弯最小尺寸 4 孔边缘距折弯最小尺寸 4 非默认内圆角的折弯 5 折弯注意事项 5 数控冲床加工能力 6 凸台加工 6 翻孔攻丝 7 凸出或凹入部分宽度 7 孔与孔、孔与边缘之间的距离 7 槽内折弯时冲裁槽的宽度 8 加强筋设计 8 激光切割机床加工能力 8 保护面 9 其他设计要求 9 附录 1：数控折弯机床模具参数 10 附录 2：圆形翻孔设计 10 附录 3：翻孔攻丝上模尺寸 11 附录 4：数控冲裁钣金件精度 12 附录 5：数控冲床可冲裁的最小圆角半径 12 附录 6：数控折弯机的折弯精度 13 附件 7：激光切割机床加工精度 13 钣金材料厚度公差 目前常用的钣金材料有普通铁板（DC01）、镀锌板（SGCC、SECC）、不锈钢板（SUS304）。以下是各种板材厚度的公差： 冷轧板 SPCC（相当于中国 Q195-215A） 标称板厚 t（mm） 实际厚度下限（mm） 实际厚度上限(mm) 1.0 0.98 1 1.2 1.18 1.2 1.5 1.47 1.5 2.0 1.97 2 3 2.96 3 镀锌板（耐指纹板） SGCC、SECC 标称板厚 t（mm） 实际厚度下限（mm） 实际厚度上限(mm) 1.0 0.98 1 1.2 1.18 1.2 1.5 1.47 1.5 2.0 1.97 2 不锈钢板 SUS304 标称板厚 t（mm） 实际厚度下限（mm） 实际厚度上限(mm) 0.5 0.48 0.5 0.8 0.78 0.8 1.0 0.98 1 1.2 1.18 1.2 1.5 1.47 1.5 2.0 1.97 2 3.0 2.96 3 数控机床加工能力 数控折弯机床折弯能力 受数控折弯机床的模具影响，一般钣金可加工的厚度为：0.5mm～5mm。可加工的钣金类型为：SPCC、镀锌板、SUS304、铝板、铜板。 图 2.1 一次折弯最小尺寸 一次折弯最小尺寸 b2t+t+r t 为板厚 r 为折弯内圆角 ，一般取 r=t 板厚 t（mm） 1.0 1.2 1.5 2.0 3 最小折弯长度 b（mm） 4 5 6 8 12 示意参照图 2.2： 图 2.2 一次折弯尺寸图 二次折弯最小尺寸 一次折弯最小尺寸 b4t+t+r t 为板厚 r 为折弯圆角 ，一般取 r=t 板厚 t（mm） 1.0 1.2 1.5 2.0 3 最小折弯长度 b（mm） 6 7.5 9 12 18 示意参照图 2.3： 图 2.3 二次折弯尺寸图 孔边缘距折弯最小尺寸 板厚 t（mm） 1.0 1.2 1.5 2.0 2.5 最小尺寸 L（mm） 2 2.5 3 4 5 示意参照图 2.4： 图 2.4 孔边缘距折弯尺寸图 图 2.5 折弯工艺孔 对于设计过程中不可避免的孔边缘距折弯距离过小的钣金件，为防止孔变形，可设置工艺孔， 如图 2.5 所示。另一可选方法为先加工小孔后手动扩孔至要求尺寸半岛官网，但因背面距折弯边距离太近， 扩孔背面毛刺难处理，不适应批量生产。 非默认内圆角的折弯 针对折弯内圆角有要求的情况，需咨询加工商是否有此尺寸的折弯模具，若没有则需要手工进行，俗称“擀弧”，此种加工方法无法实现批量加工。 对折弯圆角有要求的情况，需在图纸中标注出圆角尺寸，目前我司机架拐角外圆半径要求为 R40。 压死边 为保证钣金强度，但是在折弯方向空间不允许的情况下，可选择对钣金进行压死边，压死边钣金厚度需≤1.5mm，压死边长度需≥1.5 倍折弯长度 折弯注意事项 由于数控折弯机床折弯需要定位半岛官网，所以每道折弯必须有可靠的定位边，图 2.6 中左图所示的红色折弯由于无定位边无法加工，可以改成如中间图形所示的形式，增加蓝色的定位边即可方便地定位加工，左图为中间图形的展开图。 图 2.6 折弯定位示意 对于折弯时无法定位的形状复杂的钣金件，可设计工艺边，在完成折弯后去掉，如图 2.7 所示： 设计形状 加工艺边后的形状图 2.7 复杂零件设置折弯工艺边 为提高钣金强度，需要对钣金设计折弯，除特殊用途外，钣金全部要设计折弯，折弯边中间不可断开 整体无强度 数控冲床加工能力 红色区域无强度，无法承受沿折弯方向的力 数控冲床冲孔落料时需用专用的模具，因此利用数控冲床时，必须考虑使用供应商现有的冲裁模具。 凸台加工 当钣金安装需要定位时，可在钣金表面加工凸台 落料方向与凸台凸起方向相反，如图 2.8 所示，并保证同一平面上的各凸台凸起方向一致。 t—板材厚度 a—凸台边缘距板材折弯线（折弯边）距离 L—两凸台的中心距 h—凸台高度图 2.8 凸台示意图 如图 2.8，h=（0.5～0.6）t，超出此范围，容易造成凸台脱落。 一般只进行Φ3、Φ4 凸台的加工，如图 2.8，L≥25.5。 凸台不宜离折弯边距离太近，如图 2.8，当t=1～1.2 时，a≥6；当 t≥1.5 时，a≥8。 翻孔攻丝 1) 翻孔攻丝就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再攻丝，主要用板厚比较薄的钣金加工， 增加其强度和螺纹圈数，避免滑牙，形式如图 2.9。 d—底孔 t—板材厚度 a—螺纹距折弯边的距离 M—螺纹大径 L—两螺纹孔间距图 2.9 翻孔攻丝示意图 2) 参照图 2.9，当 M2.5、M3 时，a≥6；当 M4 时，a≥9。 3) 参照图 2.9，L≥13。 SPCC 板能够翻孔攻丝的最大板厚为 1.2mm；不锈铁板能够翻孔攻丝的最大板厚为 1.0mm。 对于 0.8mm 的板材，为保证可靠性，建议进行 M2.5 的翻孔攻丝。 凸出或凹入部分宽度 如图 2.10，凸出或凹入部分宽度不宜太小，并应避免过长的悬臂与狭槽。冲裁件材料为高碳钢时，b≥2t；冲裁件材料为黄铜、紫铜、铝、软钢时，b≥1.5t（t＜1mm 时，均以 t=1mm 计算）。 图 2.10 凸出与凹入尺寸图 孔与孔、孔与边缘之间的距离 参照图 2.11，a≥2t，一般不小于 3～4mm，但当设计确实需要时，数控加工可取 a=t (t＜1mm 时按 t=1mm 计算)。 图 2.11 孔与孔、板边缘之间的距离 槽内折弯时冲裁槽的宽度 钣金设计中需要槽内折弯，由于折弯分割模的最小宽度为 10mm，所以钣金冲裁槽的最小宽度要大于 10mm，即图 2.12 中，B＞10。 图 2.12 钣金冲裁槽宽度 加强筋设计 加强筋距制件边缘要留有足够距离，否则制件边缘将产生翘曲变形。特别对于加强筋距制件两边距离不等的情形，由于收缩量不同可能导致制件扭曲变形。 最小边距与成形深度有关。一般材料厚度越大、成形深度越深，要求最小边距越大。当成形深度不超过 0.8t 时可按如下公式计算： 当 t＜2mm 时， L≥1.5t ；当 t≥2mm 时，L≥2t。（t 为板厚，L 为加强筋的边缘距折弯边的最短距离） 图 2.13 激光切割机床加工能力 激光切割机床可加工的板材厚度在 0.5mm～20mm。 目前除铝板外，其他数控冲床上可加工的板材均可加工。 内部槽、孔等的最小尺寸不得小于板材的厚度。 除设计中必须留直角或尖角等外，其他拐角实现圆化，可实现的最小圆化半径为 0.8mm。 不能加工凸台。针对凸台，必须在技术要求中明确，凸台是否可加工成孔或取消凸台。 切割光束直径通常为Φ0.08mm。 气体影响加工后的表面颜色。氧气切割后，切割面有氧化层，呈现黑色，零件表面有发黄的痕迹；氮气切割后，切割面非常光亮，零件表面有时有稍微发黄的痕迹，切割面会生锈。 现阶段除镀锌板、不锈钢板材需用氮气加工以保证加工效果外，板材使用氧气加工。 保护面 表面只进行电镀处理或不进行处理的钣金件均需要标注保护面。 通常，保护面与毛刺面分别处在板材的两个面上，没有特殊要求的情况下，只标注保护面即可。 图 4.1 保护面的标注 SUS304 等不锈钢零件在制作过程中如两面均有外观要求时，表面可进行拉丝处理 其他设计要求 钣金零件设计时，除了必要的尖角外，其他尖角需做成圆角或倒角。 钣金零件开模时，通常要在上面刻字，为保证模具制作，字符间隔应在 0.7～1mm 之间。 因为受折弯系数的影响，方形工艺孔展开无法加工。因此三面交汇处工艺孔请选用圆型工艺孔。 仅供内部使用- 仅供内部使用 - PAGE 10 - 附录 附录 1：数控折弯机床模具参数 技术参数 名称 尺寸数值（mm） V 6 10 14 18 b（理论数值） 5.2 8 10 13 r 1 1.6 2.3 3 对应板厚 t 0.5~1.2 1.2~1.5 1.5~2.5 2.5~3.0 X（V 槽窄边距） 1.5 工艺刀槽尺寸 2×（t+0.5），t 为板厚 折弯模具尺寸表 名称 长度 B（mm） V6 10 15 20 40 50 100 200 300 415 835 V10 10 15 20 40 50 100 200 300 415 835 V14 415 835 V18 415 835 附录 2：圆形翻孔设计 圆孔翻孔 钣金件的翻孔大小和高度同金属的变形极限有关，通常翻孔的变形程度用翻孔系数来表示： K ? d D ? ?K ? 式中 K——翻孔系数 [ K ]——极限翻孔系数 d——预制孔直径（mm） D——翻孔后直边的平均直径（mm） 常用的 1.0、1.2mm 不锈铁和耐指纹板材料[ K ]可取 0.4 左右，在此值下翻孔不会产生较大的裂 纹。 毛胚尺寸计算 平板毛胚上的圆孔翻孔 d ? D ? 0.6t ? 2?H ? 0.43r ? 0.72t ? ??H ? D ? 0.6t ? d ? 0.43r ? 0.72t ? D? 1 ? K ? ? 0.43r ? 0.72t ? ? 2 ? 2 ? 式中 d——预制孔直径 H——翻孔后零件高度 D——翻孔后直边的平均直径（mm） r ——圆角半径 t ——料厚 K——翻孔系数 通常对于不锈铁板可参考下面的参数进行设计：1.5mm 板厚 M3 的翻孔高度取 2.3mm；1.5mm 板厚 M2.5 翻孔高度取 2.1mm。 附录 3：翻孔攻丝上模尺寸 M3 翻孔攻丝上模 M4 翻孔攻丝上模 附录 4：数控冲裁钣金件精度 外形与内孔尺寸公差参照下表。 零件尺寸 材料厚度 1 1～2 2～4 4～6 10 0.03/0.025 0.04/0.03 0.06/0.04 0.10/0.06 10～50 0.04/0.04 0.06/0.05 0.08/0.06 0.12/0.10 50～150 0.06/0.05 0.08/0.06 0.10/0.08 0.15/0.12 150～300 0.10 0.12 0.15 0.20 注：表中分子为外形的公差值，分母为内孔的公差值。 孔距公差参照下表。 孔距尺寸 材料厚度 ＜1 1～2 2～4 4～6 50 ±0.01 ±0.02 ±0.03 ±0.04 50～150 ±0.02 ±0.03 ±0.04 ±0.05 150～300 ±0.04 ±0.05 ±0.06 ±0.08 允许的毛刺高度(μm)参照下表。 冲裁件厚度 t 冲裁抗拉强度σb(N/mm 2 ) ＜250 250～400 400～630 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅰ Ⅱ Ⅲ ≤0.35 100 70 50 70 50 40 50 40 30 0.4～0.6 150 110 80 100 70 50 70 50 40 0.65～0.95 230 170 120 170 130 90 100 70 50 1～1.5 340 250 170 240 180 120 150 110 70 1.6～2.4 500 370 250 350 260 180 220 160 110 2.5～3.8 720 540 360 500 370 250 400 300 200 4～6 1200 900 600 730 540 360 450 330 220 6.5～10 1900 1420 950 1000 750 500 650 480 320 注：Ⅰ类为正常的毛刺 ，Ⅱ类用于要求较高冲件 ，Ⅲ类用于要求高冲件。 附录 5：数控冲床可冲裁的最小圆角半径 工序线段夹角黄铜、紫铜、铝 工序 线段夹角 黄铜、紫铜、铝 软钢 合金钢 落料 ≥ 90o 0.18t 0.25t 0.35t 90o 0.35t 0.50t 0.70t 冲裁 ≥90o 0.20t 0.30t 0.45t ＜90o 0.40t 0.60t 0.90t 注:t 为材料厚度,当 t＜1mm 时，均以t=1mm 计算。 附录 6：数控折弯机的折弯精度 影响数控折弯机折弯精度的因素很多，例如板材的质量、操作者的水平、检具的精度等，所以数控折弯机在批次间无法保证相同的折弯精度，目前最多可以保证为±0.1mm。 ?1 1) 折弯角度公差一般控制公差为±1°，当尺寸要求比较严格时，可以标注 0 附件 7：激光切割机床加工精度 激光切割机床加工精度如下表所示。 0 或?1 。 材料厚度 t 部件长度 L 0＜L＜10 10＜L＜100 100＜L＜300 0.5＜t＜3 ±0.10 ±0.10 ±0.20 3＜t＜6 ±0.20 ±0.20 ±0.20 6＜t＜10 ±0.20 ±0.20 ±0.20 10＜t＜15 ±0.25 ±0.25 ±0.30 15＜t＜20 ±0.30 ±0.30 ±0.30

　　2、成为VIP后，下载本文档将扣除1次下载权益。下载后，不支持退款、换文档。如有疑问请联系我们。

　　3、成为VIP后，您将拥有八大权益，权益包括：VIP文档下载权益、阅读免打扰、文档格式转换、高级专利检索、专属身份标志、高级客服、多端互通、版权登记。

　　4、VIP文档为合作方或网友上传，每下载1次， 网站将根据用户上传文档的质量评分、类型等，对文档贡献者给予高额补贴、流量扶持。如果你也想贡献VIP文档。上传文档

　　2024年初级《银行业法律法规与综合能力》考前必刷必练题库500题（含真题、必会题）.docx

　　2022-2023学年广东省广州市黄埔区七年级（下）期末数学试卷（A卷）（附答案详解）.docx

　　原创力文档创建于2008年，本站为文档C2C交易模式，即用户上传的文档直接分享给其他用户（可下载、阅读）半岛官网，本站只是中间服务平台，本站所有文档下载所得的收益归上传人所有。原创力文档是网络服务平台方，若您的权利被侵害，请发链接和相关诉求至 电线) ，上传者