半岛官网钣金加工技术要求大全钣金加工技术要求大全 钣金图纸的技术要求. 一般在技术要求中会注明： S X0 R/ P% Y 1.未注公差要求 9 y3 g0 [) R z- r6 i 2.零件的一些细节要求（如：打磨毛刺等） 3.如果需要的放，还要注明表面处理方式要求 0 M$ r* D6 ? . ]3 { h+ w) r 4.如果有焊接的话，还会要求对焊道的处理。 钣金技术要求大全 材料** （要写明材料的名称和规格，有的要求写出国标代号）；钣 材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证 明。材料外观：平整无锈迹，无开裂与 形。零件尺寸：按图纸与国标要 求，重要尺寸零缺陷。性能：试装配与使用性能符合产品要求。 1.零件去除氧化皮。 2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 4.经调质处理，28HRC～32HRC。 5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。 6.渗碳深度 0.3mm。 7.进行高温时效处理。 8.未注形状公差应符合 GB1184-2000. 9.未标注尺寸公差应该按照 GB/T1804-m 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径 R5。 12.未注倒角均为 2×45°。 13.锐角倒钝。 14.各密封件装配前必须浸透油。 15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超 过 100℃。 16.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合 GB10095 和 GB11365 的规定。 17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入 系统中。 18.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检 验部门的合格证方能进行装配。 19.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的 拧紧力矩紧固。20. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不 应小于配合长度的 60%，并应均匀分布。 21.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 22.花键装配同时接触的齿面数不少于 2/3，接触率在键齿的长度 和高度方向不得低于 50%。 23.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松 紧不均现象。24.粘接后应清除流出的多余粘接剂。 25.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。 35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂 色检查时，与轴承座在对称于中心线°、与轴承盖在对称于中心线°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm 的塞 尺不得塞入外圈宽度的 1/3。 26.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 27.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。 28.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用 0.05mm 塞尺检查不入。 29.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔 的开合面和端面包持平齐状换页态下钻铰、配销。销打入后不得松动。 30.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接 触不应小于 70%。31.合金轴承衬表面成时不准使用，在规定的接 触角内不准有离核现象，在接触角外的 离核面积不得大于非接触区总面积的 10%。 32.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用 0.05mm 塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线.齿轮箱与盖的结合面应接触良好。 34.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。 保证密封件装入时不被擦伤。 35.铸件表面上不允许有冷隔半岛全站、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的 残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。 36.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口 应清理与铸件表面齐平。 37.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应 符合图样要求。38.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造 R，不大于 50 靘。 39.铸件应清除浇冒、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲 平、磨光，达到表面质量要求。 40.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。 41.铸件有倾斜的部位半岛全站、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。 42.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干 净。 43.对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观 质量。 44.铸件非加工表面的皱褶，深度小于 2mm，间距应大于 100mm。 45.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到 清洁度 Sa21/2 级的要求。 46.铸件必须进行水韧处理。 47.铸件表面应平整，浇口半岛全站、毛刺、粘砂等应清除干净。 48.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。 49.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧 化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。 50.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件 表面的油脂、污垢。 51.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于 6h。62.铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为 30～40 靘防 锈漆。搭接边缘应用油漆、 63.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气 或其他方法清楚管子内壁 附着的杂物和浮锈。 64.装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、 中和、水洗及防锈处理。 65.装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位 要拧紧，防止松动。 66.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。 67.配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封 口，防止任何杂物进入，并拴标签。 69.根据铸钢件缺陷情况，对补焊 区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。 70.补焊区及坡口周围20mm 以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须 彻底清理。 71.在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于 350°C。 7 2.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。 换页 73.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。 74.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的 1 /3 。 75.每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩 孔和严重的偏折。 76.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部 充分锻透。 77.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观 缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的 75%，锻 件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。 78.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。 81.精加工后的零件摆 时不得直接放在地面上，应采取必要的 支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕 碰、划伤等缺陷。 82.滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。 83.最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的 配合面、齿面不应有退火 85 、发蓝、 色的现象。 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多相关内容，就在深圳机械展！

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