半岛网址钣金工艺标准适用范围本标准规定了钣金主要下料和成型工艺规程，适用于本公司圆桶、挡板、端盖、消音板、隔板等钣金的工艺，成型工艺又可以分为冲压和折弯等工艺。引用标准[1]陈万里主编.?钣金工下料的根底知识?中国建筑工业出版社，1990.[2]王爱珍主编.?钣金技术手册?科学技术出版社，20**.[3]梅启钟，陈华杰主编.?简明冷作手册?上海科学技术出版社，1988.钣金材料.冷轧板.简称SPCC,用于外表处理是电镀五彩锌或烤漆件使用..镀锌板.简称SECC,用于外表处理是烤漆件使用.在无特别要求下,一般选用SPCC,可减少本钱..铜板.一般用于镀镍或镀铬件使用,有时不作处理.根据客户要求而定..铝板.AL3003-H14、AL5052-H32一般用于外表处理是铬酸盐或氧化件使用..不锈钢板.分镜面不锈钢和雾面不锈钢,它不需要做任何处理.4.钣金加工的工艺流程对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.由于钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点..设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来..绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件.根据这些程序一步一步地在一块板材上,将其平板件的结构形状冲制出来..外表处理.外表处理一般有磷化皮膜、电镀五彩锌、铬酸盐、烤漆、氧化等.磷化皮膜一般用于冷轧板和电解板类,其作用主要是在料件表上镀上一层保护膜,防止氧化；再来就是可增强其烤漆的附着力;其具体外表处理方式的选用，是根可修改欢迎下载精品Word.据客户的要求而定..组装.所谓组装就是将多个零件或组件按照一定的方式组立在一起，使之成为一个完整的料品。其中需注意的就是对料件的保护,不可划碰伤.组装是一个料品完成的最后一步,假设料件因划碰伤而无法使用,需返工重做,会浪费很多的加工工时,增加料品的本钱.因此要特别注意对料件的保护.5.钣金加工主要设备.下料设备：普通剪床、数控剪床、数控冲床、等离子切割机。.成形设备：普通冲床和数控冲床、普通折板床和数控折板床、自动卷圆机。.外表处理设备：打磨机、抛光机。6.展开料计算方法1〕计算方法：如图1所示，其展开料为：a+b+c+d+e-4*P9〔P为：对应料厚在90度时的折弯系数〕。2〕弯曲系数A、普通钢板参照?折弯系数表?B、不锈钢板1.21.52.02.5弯曲系数1.23.54.5.7.备料根底知识：1〕规格及比重：板材：料单标示规格〔单位：mm〕比重〔单位：Kg/m^3〕冷轧钢板SPCC0.8*1250*25001.0*1000*2000〔1.0~3.0〕*1250*25007.85热轧钢板SPHC〔2~6〕*1250*6000普通铝板Al〔1.5~2.0〕*1200*20003.0*1000*20002.7防锈铝板LF25*1250*2500〔1.2，2.0~3.0〕*1000*2000磨花铝板磨花铝板〔1.2~1.5〕*1200*2400覆铝锌板覆铝锌板〔1.5~2.0〕*1250*2000〔1.0,1.5,2.0〕*1250*25007.851Cr18Ni9Ti雾面不锈钢〔0.8~3.0〕*1220*24407.93镜面不锈钢拉丝不锈钢0Cr13不锈铁1.5*1000*17001Cr13〔1.5~2.0〕*1000*2000/1220*24407.751Cr172〕普通铝板、防锈铝板、磨花铝板、覆铝锌板等特殊材料不需备料，车间领整板套裁加工。3〕对于用通用冲模冲裁的钣金件均按零件的展开料尺寸备正好料，对于用专用冲模落料的钣金件应根据模具情况加料边。4〕在生产线或塔冲上整板套裁的按零件的展开料尺寸填写正好料，但不需剪板机备料。5〕在塔冲上需备料的按下表编制料单：零件展开长备料长度〔L〕备料宽度〔W〕备注l＜100w＜50不备料100l＜26050w＜70nl+8〔n-1〕mw+8〔m-1〕+60L1200260l50w＜70mw+8〔m-1〕+60可修改欢迎下载精品Word.70w＜1502w+8150w8.机床的加工对象〔1〕钣金加工对象：零件中所有长圆孔或圆孔钣金均有相应冲模且可定位；开制有专用钣金冲模的零件；〔2〕塔冲及生产线mm〕；长*宽〔夹子方向〕：2500mm*1250mm。9.工艺路线的制定：钣金工序分为冲裁、钳工、焊接、修整。冲裁包含：领料、冲裁〔切角、冲孔、落料等，料单中可省略不写〕、翻边等；钳工包含：沉孔、扩孔、配孔、攻丝等。焊接包含：点焊、手工电弧焊、氩弧焊等。修整包含：除焊渣、除焊豆、打磨、修锉半岛官网、焊斑清洗、镜面抛光等。编制工艺路线时应将冲裁工序与钳工工序分开〔如两工序相邻，那么可合并，并应在括号内注明各工序内容〕，如：备料—钣金〔领料〕—折弯—钣金〔扩孔、焊接〕—喷涂—成品等。塔冲所加工的工序有冲孔、切角、裁料、冲百页窗、打包〔如中置柜〕、冲桥形散热孔、冲斜边等。成型冲裁如冲百页窗、翻边、压桥前应安排板材矫平，以消除冲裁应力，保证折弯角度的稳定。塔冲出大料时，料长、料宽、本次量均填写大料的长、宽及数量，在工艺路线栏中的塔冲后应注明出件量〔本零件在合同中的总数量〕及单件料尺寸。假设为被合并下料半岛官网，即在料单的前面已有该零件出现，而为了说明隶属关可修改欢迎下载精品Word.系在后面再次或屡次出现该零件，那么重量与面积栏均为零，工艺路线中不再写备料，直接写塔冲工序，其余栏正常填写。如：备料—〕-折弯……等。对需钣金冲大孔的零件，工艺路线中应注明底孔，拉伸后孔达不到设计要求的应增加钣金扩孔工序，如：备料—塔冲—折弯—钣金……。10.工艺筹划：在制作料单前，应依据?工艺筹划表?对所制作料单的产品进行工艺筹划，如：弯曲、处理、拆分、工艺经济性等的筹划，以使所编制的料单工艺性最优。工艺筹划与公司现有设备加工范围有关。〔1〕弯曲加工范围可弯曲的材料及料厚范围：0.5～6mm的各种钢板、纯铝板、铜板、不锈钢板、覆铝锌板。弯曲短边超过最大定位尺寸的应压线折弯〔等同于刨槽折弯〕，但压线折弯系数不同于常规折弯系数，需按不同板厚的压线折弯系数计算展开尺寸和编成型模有：R20圆弧弯曲模、压平模〔打扁或零件压平、校平〕、压台模〔压可修改欢迎下载精品Word.台高度5ｍｍ，模具300mm长，零件长度超过300mm无法使用压台模，图9〕A、最小弯曲边〔图10〕：图10当3t＜b＜1000mm101318b＞1000mm时：1.21.52.02.27图12B、“Z〞型弯〔即反弯〕〔图12〕最小弯曲尺寸：最小值：当t3时，a4t+2；当时，a5t+2；C、拆分：对于弯曲形状复杂的工件，要根据公司现有刀形确定是否可以弯曲，如不能弯曲，要对工件进行拆分，在零件图上划出可修改欢迎下载精品Word.拆分线，并做标记及签字，还要画出拆分图。 如果零件的展开料超出材料的备料规格也应将零件断开或与设计沟通改变 材料的料厚。零件图上要画上断开线的位置，并作标记。 拆分应本着加工容易，提高材料利用率同时又能保证产品质量的原那么进行。 〔2〕工艺经济性筹划： 工艺经济性筹划应从质量、本钱、效率三方面予以综合考虑。 A、备料： a、所有材料及板厚应尽可能的少，以利于备料〔材料少于2 种，料厚少于 b、对料厚δ2.5mm的零件，如要求不能有端部撕裂现象且需剪板机下料 的，应在料单中注明下料光亮带方向一致，如：备料〔800 长边光亮带方向一 c、利用套裁的排版方式，将合同中同材料及料厚的小零件排版于大件冲裁废料上，先加工小件，再冲裁大件，利用大小件混排的排版方式，也可利用类 似三角形对称〔长短边交替〕排列的方法，以提高材料的利用率； d、无料边的排版方法，当零件批量大〔超过50 件〕时，可利用零件间不 加裁边量的方法，直接排料，冲裁后再上剪板机将料裁开，以节约材料及冲裁 时间； a、厚板变薄板，可减少加工和材料的费用；薄板叠加拼焊成厚板，可用增加弯曲边及两种料厚点焊的方法保证零件的刚性； b、防止步冲，开制专用模，以现有近似模具代替等方法实现，以降低本钱， 提高质量及模具使用寿命； C、折弯： 合理拆分，可使折弯刀数最少，开制定型批量产品专用折弯模，实现一冲 多弯，可降低数控折弯本钱； D、冲压： 冲压件占冲裁件比例超过60%，产品经济性那么较好，可通过开制专用冲 模等方法实现，年用量大于1000 件，一次性加工超过2000 件的小件均可开制 专用冲模； 可修改欢迎下载精品Word .E、焊接： a、能折弯整形件那么不用拆分，以减少焊接； b、利用贴面点焊结构代替对缝焊结构； c、拉铆代替焊接； F、打磨： 运用平板点焊半岛官网、隐藏焊缝，减少明焊点，减少或防止打磨； G、喷粉与喷漆： 推广喷粉工艺，以降低加工本钱，喷粉本钱低于喷漆；慎用单面、分色喷 涂工艺； H、组装工装及效率： a、设计制作专用工装提高效率和质量； b、考虑紧固件的安装空间及成套紧固件的应用； 11.各类孔径的汇总： 〔1〕点焊螺母规格及对应底孔大小： 序号 名称 型号 厚度 工艺底孔 最小板厚 孔中心到板边缘最小 点焊螺母M4 3.0 点焊螺母M5 3.2 1/1.26.8 点焊螺母M6 5.2 1/1.28.5 点焊螺母M8 6.4 φ10.6 1/1.2 10 点焊螺母M8 7.3 φ11 1/1.2 10 点焊螺母M10 6.7 φ12.6 1/1.2 12.5 点焊螺母M10 8.8 φ13 1/1.2 12.5 〔2〕铆接紧固件底孔参照?铆接紧固件选用标准?； 〔3〕翻边攻丝规格及对应底孔大小： 序号 名称 型号 工艺底孔 最小板厚 孔中心到板边缘最小 翻边攻丝M3 φ1.4 翻边攻丝M4 φ1.6 翻边攻丝M5 φ2.0 1.2~2 名称型号 工艺底孔 最小板厚 孔中心到板边缘最小 螺纹孔M2.5 φ2.0 2.0 2.5 螺纹孔M3 φ2.5 2.0 螺纹孔M4 φ3.2 2.5 螺纹孔M5 φ4.3 2.5 螺纹孔M6 φ5.3 2.5 螺纹孔M8 φ6.8 螺纹孔M10 φ8.5 螺纹孔M12 φ10.2 〔mm〕1.0 1.2 1.5