半岛·体育中国官方网站平台登陆钣金件结构设计规范冲裁是利用冲模使部分材料或工序件与另一部分材料、工（序）件或废料分离的一种冲压工序。冲裁是剪切、落料、冲孔、冲缺、冲槽、剖切、凿切、切边、切舌、切开、整修等分离工序的总称。

　　（2）冲裁件的外形及内孔应避免尖角；在直线或曲线的连接处要有圆弧连接，圆弧半径R≥0.5t。（t为材料壁厚）

　　（3）冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽；冲裁件的凸出或凹入部分的深度和宽度，一般情况下，应不小于1.5t(t为料厚)，同时应该避免窄长的切口与和过窄的切槽，以便增大模具相应部位的刃口强度。

　　（4）冲孔优先选用圆形孔，冲孔有最小尺寸要求；冲孔优先选用圆形孔，冲孔最小尺寸与孔的形状bd半岛官网、材料机械性能和材料厚度有关。

　　（5）冲裁的孔间距与孔边距；零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。

　　（7）螺钉、螺栓的过孔和沉头座；螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。

　　（8）冲裁件毛刺的极限值；冲裁件毛刺超过一定的高度是不允许的，冲压件毛刺高度的极限值(mm)见下表。

　　f级（精密级）适用于较高要求的零件；m级（中等级）适用于中等要求的零件；g级（粗糙级）适用于一般要求的零件。

　　金属板材的弯曲和成型是在弯板机上进行的，将要成型的工件放置在弯板机上，用升降杠杆将制动蹄片提起，工件滑动到适当的位置，然后将制动蹄片降低到要成型的 工件上，通过对弯板机上的弯曲杠杆施力而实现金属的弯曲成型。

　　如果设计需要弯曲件的直边高度h≤2t,，则首先要加大弯边高度，弯好后再加工到需要尺寸；或者在弯曲变形区内加工浅槽后，再折弯（如下图所示）

　　先冲孔后折弯，孔的位置应处于弯曲变形区外，避免弯曲时孔会产生变形。孔壁至弯边的距离见表下表。

　　①折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置;局部弯曲某一段边缘时，为了防止尖角处应力集中产生弯裂，可将弯曲线移动一定距离，以离开尺寸突变处（图 a)，或开工艺槽（图b)，或冲工艺孔（图c) 。注意图中的尺寸要求：S≥R ；槽宽k≥t；槽深L≥ t+R+k/2。

　　打死边的死边长度与材料的厚度有关。如下图所示，一般死边最小长度L≥3.5t+R。其中t为材料壁厚，R为打死边前道工序（如下图右所示）的最小内折弯半径。

　　为保证毛坯在模具中准确定位，防止弯曲时毛坯偏移而产生废品，应预先在设计时添加工艺定位孔，如下图所示。特别是多次弯曲成形的零件，均必须以工艺孔为定位基准，以减少累计误差，保证产品质量。

　　如上图所示所示， a）先冲孔后折弯，L尺寸精度容易保证，加工方便。b）和c)如果尺寸L精度要求高，则需要先折弯后加工孔，加工麻烦。

　　②从设计上抑制回弹的方法示例；弯曲件的回弹，目前主要是由生产厂家在模具设计时，采取一定的措施进行规避。同时，从设计上改进某些结构促使回弹角简少如下图所示：在弯曲区压制加强筋，不仅可以提高工件的刚度，也有利于抑制回弹。

　　本文主要介绍钣金件结构设计成型拉伸部分，钣金件拉伸的形式主要为凸包、加强筋、百叶窗、抽孔；内容如下；

　　注：材料越厚及越硬表格内对应的H与D取值越小，R、a、和d取值越大；SUS304材料T＞1.5时，不采用上表数据，也不建议采用压凸包的形式。

　　百叶窗通常用于各种罩壳或机壳上起通风散热作用，其成型方法是借凸模的一边刃口将材料切开，而凸模的其余部分将材料同时作拉伸变形，形成一边开口的起伏形状。百叶窗的典型结构参见图bd半岛官网。

　　①.抽孔是在钣金件预留孔上冲型一定内径、外径及高度的垂直翻孔。主要用于铆合、过孔、攻孔等用途。有一般抽孔与异形抽孔两种类型。如图所示

　　3.料厚小于0.5mm时抽孔的壁厚为料厚；料厚在0.5-0.8mm之间时抽孔的壁厚为0.7倍料厚；料厚大（等）于0.8mm时抽孔的壁厚为0.65倍壁厚。

　　同塑胶件的卡扣装配不一样，因为大多数的钣金件没有弹性（不锈钢SUS301除外），钣金装配并不能完全依靠卡扣来完成。卡扣装配常是与其他钣金装配方式(如螺钉）配合使用，起着快速装配和降低产品装配成本的作用。

　　卡扣装配的结构包括卡扣和卡槽，常用的卡扣和卡槽的形状如图5.1所示。产品设计可以选择合适的卡扣和卡槽形状进行配对选用。根据面向装配的设计中的导向原则，卡扣或卡槽的前端最好增加一个30°的小折弯，以保证装配顺利。

　　（1）定义：拉钉连接是通过将拉钉插入两个零件的对应孔内,用拉钉枪拉动拉杆直至拉断使外包的拉钉套变形胀大,大于孔的直径,从而达到将两个零件装配在一起的目的。

　　常用的拉钉包括平头拉钉和圆头拉钉,其装配如图5.2所示。其中平头拉钉用于拉钉装配后拉钉头不能突出零件表面的场合,此时在零件上需要增加沉孔。钣金件通孔的尺寸一般比拉钉尺寸大0.1~0.3mm。

　　（1） 自铆的原理如图5.3所示,零件A(带有沉孔)和零件B(带有抽牙孔)配合,两个零件贴合在一起,然后通过模具冲头使得抽牙孔胀开,填充至沉孔的角孔内,从而使两个零件装配成一个整体。

　　钣金件的螺钉装配是指在两个需要装配的零件中，其中一个零件上抽牙，另一个零件上冲孔，然后通过螺钉把两个零件固定。钣金件的螺钉机械装配包括三种方式。

　　如图5.4.1所示，在零件A上抽牙孔，在零件上B冲孔，使用自攻螺钉，自攻螺钉在拧人的时候同时攻螺纹。对于零件A抽牙孔的内径，其尺寸可以参考所使用的自攻螺钉厂商或者制造厂商提供的推荐数据。某自攻螺钉厂商提供的三角自攻螺钉的钣金抽牙孔数据，如图5.4.2所示。

　　同第一种情况比较类似，区别在于两点：其一是对零件A完成抽牙后增加额外的攻螺纹工序；其二是使用普通的机械螺钉而不是自攻螺钉就可以完成两个零件的装配。

　　点焊是两个钣金件在接触面处的一些点被焊接起来。焊接时，先把钣金件表面清理干净，然后把两个钣金件对齐装配好，压在两柱状铜电极之间，施加力压紧。当通过足够大的电流时，在零件的接触处产生大量的热，将中心最热区域的金属很快加热至高塑性或熔化状态，形成一个透镜形的液态熔池，继续保持压力，断开电流，金属冷却后，形成了一个焊点。

　　为了提高点焊的效果，保证点焊的可靠性bd半岛官网，常在点焊的一个钣金件上设计一排焊点，焊点的尺寸一般如图5.5所示。在焊接过程中，焊接头压在凸点处，施加压力通电后，焊点被熔化。

　　通常两焊点的距离不超过35mm(针对厚度在2mm以下的材料），偏小则过热，使工件容易变形；偏大则强度不够，使两个零件间出现裂缝。

　　当钣金件通过点焊装配时，应当在两个钣金件上添加定位特征（如定位柱和定位孔），以辅助钣金件的点焊和提高钣金件的装配尺寸精度。没有定位特征的辅助，钣金件点焊时很容易移位，装配尺寸很难得到保证。

　　压印、压花工艺在钣金件上应用很多，包括标签粘贴位置指示、产品编码、生产日期、版本、厂家代号、甚至图案等，都可以利用这两种工艺进行加工。