半岛网址钣金通用工艺大全pdf钣金通用工艺大全 下料通用工艺 1 范围 本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。 2 下料前的准备 2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。 2.2 核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。 2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。 2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。 2.5 号料 2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、 弯曲半岛全站、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。 2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。 2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料 靠实挡板。 3 下料 3.1 剪板下料 3.1.1 钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用 冲剪机剪切下料。 3.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表 钢板厚度 mm 4 5 6 7 8 9 10 剪刃间隙 mm 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 钢板厚度 mm 11 12 13 14 15 16 20 剪刃间隙 mm 0.5 0.55 0.6 0.65 0.7 0.75 0.8 3.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。 3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。 3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺 3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面 上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机 构先将钢板压牢，接着进行剪切。剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板， 选择厚度相同的板料作为垫板。 3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位， 免去划线 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。 3.2 气割下料 3.2.1 气割时，看清切割线 切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块） ，将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹 出。 3.2.3 将氧气调节到所需的压力。对于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常时，应检查修 理，否则禁止使用。 3.2.4 预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即打开切割 氧时火焰不出现碳化焰。 1 2 割炬 气体压力（ kg/cm ） 板材厚度 （mm） 型号 割嘴号码 氧气 乙炔（煤气） 3.0 以下 G01-30 1～2 3～4 3.0 ～ 12 G01-30 1～2 4 ～5 0.01 ～1.2 G01- 12～30 2～4 5～7 30～ 100 30～50 3～5 5～7 G01-100 50～ 100 5～6 6～8 100～ 150 7 8～ 12 0.01 ～ 1.2 150～200 8 10～ 14 G01-300 200 ～250 9 10～ 14 3.2.5 气割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压力，而同一把割炬的几个不同号码嘴头应尽量不 经常调换。气割选择见表： 3.2.6 切割速度应适当。速度适当时，熔渣和火花垂直向而去；速度太快时，产生较大的后拖量， 不易切透，火花向后面，造成铁渣往上面，容易产生回火现象。 3.2.7 割嘴与工件的距离 3.2.7.1 钢板的气割， 割嘴与工件的距离大致等于焰芯长度加上 2-4 毫米左右。 气割 4-25 毫米厚的 钢板时，割嘴向后倾斜 20°-30 °角，即向切割前进的反方向。 3.2.7.2 气割 4 毫米以下的钢板时，割嘴向后倾斜 25 °-45 °角，即向切割前进的反方向。割嘴与 工件表面的距离为 10～ 15 毫米，切割速度应尽可能快。 3.2.8 气割顺序 3.2.8.1 气割一般是从右向左方向进行，在正常工作停止时，应先关切割氧，再关乙炔（煤气）和 预热氧阀门。 3.2.8.2 切割临近终点，嘴头应向切割前进反方向倾斜一些，以利于钢板的下部提前割透，使收尾 的割缝整齐。 3.2.9 坡口的气割 3.2.9.1 先按坡口的角度尺寸划线，然后将割嘴按坡口角度找好，往后拖或向前操作切割，同时坡 口的气割与分离切割相比，割嘴稍慢，预热火焰能率应适当减少，而切割氧的压力应稍大。 3.2.9.2 切割坡口时，可采用角度靠具和角度可调的滚轮架上调节使用。 3.2.10 法兰及圆盘气割 3.2.10.1 用顶规将圆十字中心样冲眼定顶。 钢板进行预热， 割嘴垂直于钢板至钢板达到切割温度时 （暗红），将割嘴倾斜一些便于氧化铁渣吹出，此时打开切割氧。开始切割时切割氧不要开太大，随 着往后拖割炬和逐渐相反的方向飞出，这时将嘴头与钢板垂直。割法兰一般先割外圆，后割内圆。 3.2.11 气割表面质量 3.2.11.1 对重要件的气割表面应修正、打磨。 3.2.11.2 气割面垂直度偏差不大于零件厚度的 5%且不得大于 2mm；仿形及半自动切割的切割面粗糙 度 Ra 不大于（割纹深度） 110-188um ；手工切割面粗糙度 Ra 不大于 400-500um 。 3.2.11.3 气割下料允许的尺寸偏差见表 3 。 2 表 3 ： 尺寸范围（ mm） 工件厚度 ＞315- ＞1000- ＞2000- ＞4000- mm 35-315 1000 2000 4000 6000 3＜δ≤ 12 ±0.5 ±1 ±1.5 ±2 仿形切割 12＜δ≤ 50 ±1 ±1.5 ±2.0 ±2.5 半自动切割 50＜δ≤ 100 ±1.5 ±2 ±2.5 ±3 3＜δ≤ 12 ±1 ±1.5 ±2 ±2.5 ±3 手工切割 12＜δ≤ 50 ±1.5 ±2.25 ±3 ±3.75 ±4.5 50＜δ 100 ±2 ±3 ±4 ±5 ±6 3.3 钢材、型材在剪切、气割下料后应消除应力，去割渣，并矫直。 3.4 锯切下料 3.4.1 机械锯割 3.4.1.1 弓锯床用于切割扁钢、圆钢和各种型钢。机械锯割时，可将材料用夹具束成一起再起锯。 常用的型钢可利用螺栓和压板或专用夹具夹紧的方法。 3.4.1.2 锯割下料时，常用各种型材的锯削下料工艺留量参见表。 A 圆钢、方钢、钢管的锯削下料工艺留量 工件长度 mm 夹 直径或边 切口完度 B 头 距离 d mm ＞50- ＞200- ＞500- ＞1000- ≤50 ＞5000 mm 200 500 1000 5000 mm 端面工艺留量 a(mm) ＜30 2 2 3 4 5 6 弓 3 15 锯 ＞30-80 2 3 4 5 6 8 下料板限偏差 ＜± a/4 b 型钢的锯削下料工艺留量 工件长度 mm 高度×边长 切口宽 B H×b ( 用圆锥片 ) mm mm ≤ 1000 ＞1000-5000 ＞5000 端面工艺留量 a(mm) ＜ 100 ×68 3 5 7 7 100 ×68-630 ×190 5 10 15 3 下料极限偏差 ＜± a/4 3.4.1.3 锯割分远锯和近起锯两种。一般用远起锯较好，锯齿不易卡住。 3.4.1.4 锯割速度不能过快或过慢，推据时压力不能过大，否则容易折断锯条。 3.4.2 砂轮切割 3.4.2.1 砂轮切割机用于切割圆钢和异型钢管、角钢、扁钢等各种型钢。 3.4.2.2 切割各种型材宜单件切割，不能几件或多件束在一起。 3.4.2.3 砂轮下料时，常用各种型材的切割下料工艺留量参见表。 工件长度 mm 直径或对边距离 切口宽 B ≤ 1000 ＞1000-5000 ＞5000 mm mm 端面工艺留量 a(mm) ＜ 100 4 3 5 7 ＞100-150 6 4 6 8 下料极限偏差 ＜± a/4 3.4.2.4 切割时将型材装在可转夹钳上，驱动电动机通过皮带传动砂轮卡进行切割，用操纵手柄控 制切割速度。操作时要均匀平稳，不能用力过猛，以免过载或砂轮崩裂。操作中人应要站在砂轮片 侧面，不准对面操作。 冷作通用工艺 1 范围 本守则规定了冷作（铆工）加工的工艺规则，适用于本公司的冷作加工。 2 放样 结构件放样是冷作加工的第一道工序。通过对结构件进行放样，确定各零件的实际尺寸后才能进 行下料，加工成形，组装，焊接等工序。 2.1 准备工作 结构件放样原则上在放样工作台上进行，对大件放样在垫平的钢板上进行。对放样台要求光线 充足，放样前准备好手剪刀、划线、粉线、角尺、直尺、圆规、样冲等工具。 2.2 放样基准 放样前首先应仔细研究图样，找出放样基准，确定哪些零件尺寸可按已知尺寸直接划出，哪些尺 寸要按相关连接条件确定划出。放样基准一般按下列三种类型选择： A） 以两个互相垂直的平面为基准 B） 以两条中心线为基准 C） 以一个平面和一条中心线 放样程序 放样时首先划基准线 结构件放样后应制作样板或样杆，样板一般用 0.5-2mm 钢板制作，样杆一般用扁钢、角钢、 圆钢制作。样板按用途有三种： A） 划线（号料）样板：用于零件号料，切口，开洞，展开等 B） 弯曲样板：用于零件折弯，卷圆时的找正等 C） 检验样板：用于零件成型后的检查 2.4.2 对于零件以中心线对称的，划线（号料）样板应在中心线两端剪出三角切口用于在工件上划 中心线；对在零件中要开孔，精度要求不高的在孔中心所在位置样板上打上样冲眼，对精度要求高 的在孔中心所在位置和孔十字中心线与孔交线mm 孔用于在工件上划线 为保证零件下料尺寸，在样板，样杆制作时应处理切（割）缝。对剪切下料的一般不放剪切 余量，但对剪切下料后需铣，刨边要留 3-4mm余量；对气割下料，气割会产生割缝，对沿线外气割 的不留气割余量，对沿线中心气割的应留气割余量，气割间隙见下表。此外，气割下料后需铣，刨 边的还应留铣，刨余量，详见下表： 材料厚度 割炬 气割 （mm） 型号 割嘴 手工余量 自动，半自动余量 （mm） （mm） 10 以下 G01-30 1-2 3 2 12-30 G01-30 2-4 4 3 32-50 G01-100 3-5 5 4 52-65 G01-100 3-5 5 4 70-100 G01-100 5-6 6 5 2.4.4 折弯，卷圆，展开，相贯零件的样板制作应按中心层进行计算处理。 2.4.5 样板，样杆制作时可根据结构件实际放样对零件图尺寸作修正。但必须满足下列前提： A） 构件外形尺寸 B） 零件几何中心尺寸 C） 零件头部连接强度不小于母材 2.4.6 确定样板，样杆尺寸时还应考虑焊接收缩量。一般横向焊接收缩量为每条 1.5-2mm，纵向焊接 收缩量不考虑。通过首件组装焊接根据焊接实际收缩量再作调整。 2.4.7 样板，样杆制作后用色漆写明零件图号、名称、材质、规格。 2.5 放样划线的基本规则和常用符号。 2.5.1 放样划线的基本规则。为保证质量，放样划线必须遵循下列规则： A） 垂直线必须用作图法划，不能用量角器和直尺作，更不能目测作； B） 用圆规划圆或圆弧时，应先垫平或矫正。 2.5.2 划线常用符号 根据样板，样杆在材料上按规定划出切割，折弯号料线，划线常用符号见下表： 序号 名称和符号 说明 1． 在断线 切断线. 在断线上划上斜线 在线上打上样冲眼并标三角形或注 2 加工线 中心线 在线的两端打上样冲眼并作标记 4 对称线 表示零件与此线 折弯线 表示将工件弯成一定角度 6 轧圆线 表示将工件轧成圆筒型 1． 中部割除 7 割除线 矫正方法分冷矫正和热矫正两种。冷矫正是在常温下进行矫正。适用于矫正塑性较好的钢板。 对弯形严重或脆性很大的钢材，如合金钢及长期放在露天生锈钢板等，塑性差不用冷矫正。当 钢板弯曲较大， 钢板塑性差， 在缺少足够动力设备情况下用加热至 750-900 ℃左右的温度进行矫 正。 3.2 板料的矫正 : 薄板中间凸时，矫正时锤击板的四周，从周围开始逐渐向内锤击。矫正薄钢板先用 手锤或木锤。 3.3 扁钢的矫正。扁钢变形有弯曲和扭转两种。 5 3.3.1 矫正扭曲扁钢办法：在扁钢的一端用虎钳或其他工具夹住，用叉形板手夹持扁钢的另一端进 行反方向扭转，待扭曲变形消除后再用锤击将其矫正。 3.3.2 角钢矫正。角钢的变形有外弯、内弯、扭曲、角变形等多种。矫正内、外弯曲锤击或调直机 矫正。矫正扭曲时，采用矫正扁钢扭曲的方法；角变形若角度大于 90 °，矫正时将角钢置于 V 形槽 铁内用大锤或机械打击外倾部分来矫正使其夹角变小，角钢角变形小于 90 °时，将角钢仰放在平台 上，然后在角钢的内侧垫上型锤，再锤击或机械压型，使其角度扩大。 3.3.3 槽钢矫正。大尺寸的槽钢的刚性较大，必须用机械矫正。槽钢的弯形有直弯、旁弯和扭曲。 矫正方法：立弯和旁弯采用调直机上矫正，对于矫正略有扭曲的槽钢，其方法与矫正扭曲的扁钢一 样，可采用压力机平台上使扭曲翘起的部分伸出平台外半岛全站，将槽钢压紧，边锤击边使槽钢向平台移动， 然后再调头一用同样锤击方法直至矫直为止。 3.4 各零件下料后弯（扭）曲不符合要求时必须矫正，冷矫正时应缓慢加力，室温不宜低于 5° 3.4.1 热矫正时加热温度应控制在 750°-900 °，同一部位加热次数不得超过二次，并应组成慢冷 却，以消除应力产生。 4 弯曲工艺 4.1 卷板由预弯（压头） 、对中和卷弯三个过程组成。 4.2 预弯（压头）在三棍卷板机或预弯压力机上进行。当预弯板厚不超过 20mm的情况下，可先预弯 一块钢板作为弯模，其厚度不应大于板厚的两倍，长度应比板略长，将弯曲模放入辊筒中，将板料 置于弯模上， 压下上辊并使弯模来回滚动使板料边缘达到所要求的弯曲半径。 同时采用弯模预弯时， 必须控制弯曲功率不超过设备能力 60%，操作时应严格控制上辊的压下量，以防过载损坏设备。在 压力机上用模具预弯适用于各种板厚，用长度比板料短的通用模具，预弯时必须分段进行，预弯两 端，预弯尺寸根据工件卷圆卷板机种类而定。如 20*2000 卷板机端面预弯尺寸是 250-300 ；8*2000 卷板机端面预弯尺寸是 150-200 。 4.3 对中，将预弯的板料置于卷板机上滚弯时，为防止产生扭曲将板料对中，要使板料的纵向中心 线与辊筒轴线保持平行。对中方法有几种： （1） 在三辊卷板机上利用挡板使板边靠紧挡板； （2 ） 将板料抬起使板边靠紧侧辊，然后再放平； （3） 把板料对准侧下辊的直槽； （4 ） 用目视观察辊筒的中间位置，上辊的外形线与板边是否平行调整对中。 4.4 圆柱的卷弯，将板料位置对中后，一般采用多次进行滚弯，调节上辊，逐步压下上辊并来回滚 动，使板料的曲率半径逐渐减小直至达到规定的要求，在卷弯过程中，应不断地用样板检验弯板两 端的曲率半径。卷弯半圆（瓦片）时也应卸载后测验量其曲率。 4.5 矫圆工艺、圆筒卷弯焊接后会发生焊后变形，所以必须进行矫圆。矫圆分加载、滚圆和卸载三 个步骤。先根据经验或计算，将上辊筒调节到重要的最大矫正曲率的位置，使板料受弯。板料在卷 板机辊筒的矫正曲率下来回滚卷 1-2 圈，着重在滚卷焊缝区附近用卡样板检查，使整圈曲率均匀一 致，然后在滚卷的同时，逐渐退回辊筒，使工件在逐渐减少矫正载荷下多次滚卷至要求，也可用手 工矫圆。圆锥面的卷弯过程与圆柱面制作工艺相似。 4.6 卷板质量：卷板质量问题包括外形缺陷、表面压伤和卷裂三个方面。 4.7 外形缺陷，在操作中要注意以下现象： a 卷弯圆柱形筒体时外形出现过弯、锥形、束腰、边缘 歪斜和棱角等现象应及时处理， 发现过弯时用大锤锤击筒体的边缘可使直径扩展， 过弯就可以消除， 卷圆时在每次调节辊筒后用样板检查其弯曲度。 4.8 表面压伤：钢板或辊筒表面的氧化皮及粘附的杂质会造成板料表面压伤。 A. 在卷板前，必须清 除板料表面的氧化皮。 B 卷板设备必须保持干净，辊筒表面不得有锈、毛刺、棱角或硬性颗料。 C. 在卷板时应不断地吹扫内外侧剥落的氧华皮。 D 矫圆时应尽量减少反转次数等。 4.9 卷裂：板料在卷板时，由于变形太大，材料的冷作硬化以及应力集中等因素都有使材料的塑性 变坏而造成裂纹。为了防止卷裂的产生 A. 以采取限制变形率，钢板进行正火处理； B.对缺口敏感性 大的钢材，最好将材料预热到 150-200 ℃后卷制。 C. 板料的纤维方向与弯曲线垂直，拼接焊缝需经 修磨等措施。 4.10 零件的弯曲成型 4.10.1 钢板型材在常温下冷弯曲时， 内侧弯曲半径应大于两倍板厚， 在冷作弯曲后使零件外侧不得 6 有裂纹。 4.10.2 热煨零件。钢管、板材弯曲不得少于最小弯曲半径。加热热温度控制在 900-1000 ℃范围内， 不得在蓝脆区（ 200-400 ℃）范围内进行。弯曲成型部位用样板检查，与样板之间的局部间隙不得大 于 2 。 5 组装工艺 5.1 组装前，首先应熟悉零部件图样，根据图样和技术要求弄清产品的特性用途，各零件之间的相 对位置、尺寸和连接方法，明确组装基准面和组装工夹具，再定组装方法。 5． 2 组装前将零件汇总并经检验合格。 5.3 组装场地的地面应平整、清洁、堆部件堆放要整齐不使损坏。 5.4 对复杂的结构件组装可以分部进行。 5.5 组装后定位点焊，作以下规定： 5.5.1 定位点焊所用焊材应与正式焊接所用的焊材一致。 5.5.2 点焊缝的厚度一般不超过设计焊缝厚度过 1/2 ，其长度 30-40mm为宜。 5.5.3 点焊缝如有裂纹、夹渣等缺陷，在焊接前必须将其定位焊缝清除干净。 5.5.4 对承力的关键、重要焊缝焊前必须按图纸和工艺要求检查其坡口尺寸及根部间隙，合格后方 可焊接。 5.5.5 定位点焊的数量应保证焊前起吊不散架。 焊接通用工艺 1 范围 本守则规定焊接加工的工艺规则，适用于本公司焊接加工。 2 焊工 2.1 焊工必须经过考试并取得合格证后，方可上岗。焊工考试按照 JG/T5080.2 进行。 2.2 焊工必须严格遵守焊接工艺规程，严禁自由施焊及在焊道外的母材上引弧。 3 焊前准备 3.1 焊接前应检查并确认焊接设备及辅助工具等处于良好状态。 3.2 焊接工作尽可能在室内进行，当工件表面潮湿或暴露于雨雪条件下，不得进行焊接作业。 3.3 焊条、焊剂和药芯焊丝应按产品说明书的规定进行烘干。低氢焊条在施焊前必须进行烘干，烘 干温度为 350～ 400℃，时间 1～2h。一般在常温下超过 4h 即重新烘干。酸性焊条一般可不烘干，但 焊接重要结构时需烘干，烘干温度 150～200℃烘干，时间 1～2h。 3. 4 焊材的选用 3.4.1 钢材和焊条的选配 钢材 焊条 备注 E4303 Q235 E4315 E4316 重要构件 E4303 Q295 E4315 E4316 重要构件 E5003 Q345 重要构件 E5015 E5016 3.4.2 焊丝、焊剂的选配 CO2气保焊用 钢材 埋弧焊用焊剂 - 焊丝 备注 焊丝 Q235 HJ401-H08 H08仅用于构造 ER49-1 Q295 HJ401-H08A 焊缝 HJ402-H08A ER50-6 H08仅用于构造 Q345 HJ402-H08MnA ER50-7 焊缝 Q390 HJ402-H10Mn2 ER55 3.5 碳素钢板厚大于 50mm、低合金钢板厚度大于 36mm时，施焊前一般应进行预热至 100～ 150℃， 7 预热区应在焊缝两侧，每侧宽度不应小于焊件厚度的两倍且不大于 100mm。 3.6 焊接部位必须进行焊前清理、去除铁锈、油污等杂质，重要部位还要求打磨光洁。 4 焊接

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