半岛网址车身钣金件基础公差表钣金件通用公差精度标准 1 目的 采用统一规范的未注公差标准，规范钣金件设计、生产、验收标准，保证钣金加工件精度要求。（1）能有效简化制图，节省设计时间，高效地进行信息交换。（2）突出图样上注出公差的尺寸，方便生产制造。（3）简化检验要求，有助于质量管理。最终能达到高质量、高效率生产。 2 适用范围 从标准颁布之日起试运行，适用于颁布以后新设计钣金件(以前设计的钣金件,还按照原标准进行制造及验收)。从设计出图、生产制造到产品验收的整个阶段，按照本标准运行。 3 职责 技术中心 技术中心按照该标准进行设计，标准参考见附录一。对功能上无特殊要求的要素采用一般公差，在图样上可不注出其公差，只须在技术要求或技术文件中说明参照本标准。图样上尺寸未注公差的一般公差的公差等级，需考虑通常的车间精度。 （1）对任一单一尺寸，当功能上允许的公差等于或大于一般公差时，采用一般公差，既不需标注其公差。 （2）当要素的功能允许比一般公差大的公差，在制造上比一般公差更为经济时，其相应的极限偏差数值要在尺寸后注出。 （3）由于功能上的需要，某要素要求采用比一般公差小的公差值，应在尺寸后注出其相应的极限偏差数值。 制造中心（主指钣金件供应商） 制造中心按照该标准进行生产，标准参考见附录一。设计图样中标注公差项，依照标注的偏差数值进行生产。而对于设计图样中未注公差项，应依照规范的标准偏差数值进行生产。如果供应不能加工出设计标注的精度要求时，应与主设计人员沟通协商解决。 品质管理部 品质管理部按照该标准进行验收，标准参考见附录一。品质管理部严格按照未注

　　公差的标准进行钣金件的验收工作。对于超出一般公差的工件，如未达到损害其功能时及影响外观时，请与主设计人员联系，以判定是否可让步接收（但并不能说明以后都可降低标准）。若工件的功能受到损害时请供应商返工或报废。 4 制定本标准依据 参考国际标准:ISO 2768, 国家标准:GB/T 1184-1996、GB/T 1804-2000。以及现有生产供应商提供的数据（即加工所能达到的常规精度），制定出钣金件加工精度的规范未注公差标准，规定未注出公差尺寸的一般公差的公差等级和极限偏差数值。 本标准解释权归精密系统事业部技术中心标准产品室

　　车身塑料件的维修（一） 为了顺应节能减排的要求，大量的塑料件被应用在车辆 上以减轻车身重量。车身上的塑料件包括保险杠、车灯罩、翼子板喇叭口、保险杠左右弧形接板、翼子板、挡泥板、进气格栅开口板、防飞石护板、仪表板、装饰板、燃油管、车门面板、后侧围板和发动机部件等。许多新型的加强型塑料件几乎达到了与钢材相同的强度和硬度；一些塑料件在尺寸上更加稳定，耐腐蚀性能比钢材更好。 塑料件使用范围的扩大对碰撞修理提出了新的要求，需要探讨塑料件维修的新方法。塑料件的维修比更换更经济、快捷，甚至可以在不拆卸部件的情况下对擦伤、裂缝、凹槽、撕裂和刺穿等损伤进行维修；一些塑料件在变形之后可以重新修整回原来的形状，省去了等待采购新零部件的时间，使车辆能够更快修复，维修企业也可获得更高的工作效率和经济效益。 1塑料件的种类及识别方法 为了更好地对塑料件进行维修，维修人员需要掌握塑料件的种类及识别方法。汽车结构中常见的塑料件有两种类型，分别是热塑性塑料和热固性塑料，不同种类的塑料件有不同的维修方法。 热塑性塑料可以通过加热反复软化和变形，而其化学成分不会发生变化，可以在加热时变软或熔化，而在冷却时变

　　硬。因此，热塑性塑料件可以用塑料焊机进行焊接维修．也可以进行粘接维修。 热固性塑料在热量、催化剂或紫外线的作用下会发生化学变化，硬化后形成永久形状，不能通过反复加热和使用催化剂改变其形态。热固性塑料件不能用焊接的方式维修，一般采用粘接法进行维修。 为了获得特定的性能，有时会将不同的塑料和其他成分混合在一起使用，这就形成了新型的复合塑料，如玻璃纤维加强型复合塑料，通常称之为片状模塑料(SMC)。SMC与传统的材料相比具有重量轻、耐腐蚀、耐凹痕且较易修理的特点。在汽车的各种部件上使用SMC和其他纤维增强塑料(FRP)已经很长时间了。外部车身板也经常使用加强塑料，这些板件用粘接剂粘接到车身金属骨架上，以增加整车的结构刚性。 在对塑料件进行维修前，必须明确需要维修的塑料件的类型，进而决定维修方法。识别未知塑料件类型的方法主要有以下4种。 (1)编号识别法。塑料件可以通过压印在零部件上的国际 标准符号或ISO码进行识别（许多制造商使用这些符 号，符号或缩略语印制在零部件背面的一个椭圆标记 内），必须拆下零件才能读取这些符号（图1）。如果 无法用符号确定塑料件，可以通过车身维修手册查找 车辆所用的塑料件的信息（一般车身维修手册均会列

　　2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 8.未注形状公差应符合GB1184-2000. 9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R5。 12.未注倒角均为2×45°。 13.锐角倒钝。 23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 68.补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。 84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。 钣金技术要求大全 1.零件去除氧化皮。 2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 4.经调质处理，28HRC～32HRC。 5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。 6.渗碳深度0.3mm。 7.进行高温时效处理。 8.未注形状公差应符合GB1184-2000. 9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R5。 12.未注倒角均为2×45°。 13.锐角倒钝。

　　14.各密封件装配前必须浸透油。 15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。 20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验 部门的合格证方能进行 装配。 27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧 力矩紧固。 29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度 的60%，并应均匀分布。 30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧 不均现象。 33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。 34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。 35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称 于中心线°、与轴承盖在对称于中心线°的范围内应均匀接触。 在上述范围内用塞尺检 查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。 36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。 38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。 39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合 面和端面包持平齐状 换页 态下钻铰、配销。销打入后不得松动。 40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不 应小于70%。 41.合金轴承衬表面成时不准使用，在规定的接触角内不准有离核 现象，在接触角外的

　　汽车车身钣金件的修复技巧与实施要点研究 汽车车身钣金件在其运行过程中起着非常重要的作用，甚至保证这驾驶员和乘客的安全，因此，文章对汽车车身钣金件的修复技巧与实施要点进行了详细分析，对汽车的安全运行提供了根本保障。 标签：汽车车身；钣金件；损伤；修复技巧；实施要点 1 汽车对车身及钣金件的技术要求 对于汽车的车身来说，一定要保持端正，左右对称部位之间的高度差异应该控制在40mm以内，并且两侧不允许有其他物体突出，车身应该干净整洁，保证各个部件的完整性，使其牢固的连接在一起，为汽车的安全行驶提供一定帮助。另外，汽车后视镜要看准角度、位置进行安装，避免镜面存在变形的现象，使驾驶人员能够清楚的看见车身侧后方50m以内的情况，防止事故的发生。汽车的车门、车窗要保证能够启动、关闭方便，不允许出现自启动的现象，在行车时要确保门窗不会出现振动的现象。门锁一定要坚固可靠，尤其是封闭式的驾驶室，一定要安装安全性能高的门锁，驾驶座椅也要选择舒适性强、安全牢固的座椅，最好可以前后进行调整[1]。 2 汽车车身钣金件的修复技巧与实施要点研究 2.1 汽车钣金件修复技巧与实施要点 （1）外力挤压、撞击弯曲修复。汽车在遭受外力撞击、挤压时，其钣金件会出现弯曲的现象，发生这种问题的原因有很多种，意外事故造成的损伤是最常见的。通常情况下，遭受撞击、挤压部位附近的弯曲情况是最严重的，而且特别明显，其他部位的变形情况属于轻微程度，只有在检测工具的作用下才能明确变形的实际情况，有时也可以在观察钣金件周围部位的基础上对变形情况进行判断。如果是车身的框架、柱以及梁等部位出现了变形现象，可以采取撑位法进行修复，作用于撑拉方向的力应该与变形方向的力反向。比如，某辆汽车右前方由于受到撞击而出现了下榻的现象，导致右门框、风窗框的右前角存在变形问题，汽车车门无法顺利闭合。造成变形问题的主要原因是汽车门框右上角的撞击，只要将撑位器放在门框右上角和左下角中间，转动手柄，伸长两端的螺旋杆，汽车右上角的撞击下榻现象就会慢慢恢复，风窗框和门框也会逐渐被修复。在利用撑位法进行汽车侧身框架、柱以及梁的修复时，一定要在车身钣金件和撑拉工具之间放上垫板，避免汽车再出现新的损伤。 （2）外力撞击、挤压撕裂修复。由于外力挤压、撞击，会导致汽车车身钣金件出现撕裂的现象，如果情况不严重，可能只是钣料错位，如果严重的话，就会导致钣料损失，也就是我們常说的肉。在进行撕裂修复时，情况不严重的话可以先将撕裂的地方理平，之后进行焊接，如果条件允许，最好使用CO2气体保护焊的方法，将焊口修理平整，测量其是否存在延展性凸起的现象，必要情况

　　钣金件通用技术标准 本标准为产品设计者提供本公司一般的设计要求，也为质检员提供检验与判定的参考依据，同时也作为供应商产品加工的标准。此标准按钣金制作，也适合其他金属件加工的零配件和产品。 一.材料要求： 除图纸特别说明外，一般材料采用优质A3冷板(Q235A)。材料厚度符合GB709-88标准，其力学性能符合GB2975-82标准，化学成分符合GB222-84，并由供应商提供相关原材料检测报告。 二.表面要求： 1.外观：光洁平整，去除毛刺、锐边，无变形等缺陷； 2.喷涂：颜色与图纸要求或样件及色板一致，喷涂前必须经过酸洗和磷化处理（参 考GB8923-88），无挂滴、条纹、起泡、桔皮、剥落、划伤等缺陷，附着力性能可靠，划格试验不大于1级，具体标准参考表一。一般情况下涂层厚度在39～120μm之间； 3.电镀：表面镀锌结晶细致，色泽均匀，结合牢固，不允许有生锈、表层不干净、 划伤、凹坑等缺陷（参考钢铁制作机械镀锌标准要求JB/T8928-1999）； 4.耐蚀性：中性盐雾实验（GB/T 1771-1991）车身内配件外表面500h后划叉处单边 扩蚀宽度≤2mm，未划叉区域无起泡、开裂、剥落、掉粉、明显变色、明显失光等涂膜病态现象内腔中性盐雾120h后红锈面积小于10％.；车身外配件1000h后基体无锈蚀。 5.丝印：文字、图案及颜色依据图纸要求，无偏斜、模糊、重影、等缺陷，具 体检验标准参考附表二。 6.对于外观分为A 、B、C、D四个等级。

　　三.加工： 1.下料：非模具开料时必须打磨尖角和毛刺，模具落料时，未注圆角半径取料厚； 2.折弯：未注折弯内圆角半径取材料厚度， 3.焊接：牢固、平整，无虚焊、夹渣、气孔半岛网址、堆积、变形等缺陷，影响到装配及外 观的部分必须打磨平整； 4.精度：未注尺寸公差按GB/T1800.3-1998中的IT14级精度制制作，同时图纸上所 标注的尺寸均为表面处理后的状态，具体数据参见表三。 附表一 划格试验 GB/T 9286-1998系等效采用国际标准ISO 2409:1992《色漆和清漆——划格试验》（第二版），代替等效采用ISO 2409:1972的GB 9286-88。该标准规定了以直角网格图形

　　钣金件未注公差精度的规范标准（试行） 1 目的 采用统一规范的未注公差标准，规范钣金件设计、生产、验收标准，保证钣金加工件精度要求。（1）能有效简化制图，节省设计时间，高效地进行信息交换。（2）突出图样上注出公差的尺寸，方便生产制造。（3）简化检验要求，有助于质量管理。最终能达到高质量、高效率生产。 2 适用范围 从标准颁布之日起试运行，适用于颁布以后新设计钣金件(以前设计的钣金件,还按照原标准进行制造及验收)。从设计出图、生产制造到产品验收的整个阶段，按照本标准运行。 3 职责 3.1技术中心 技术中心按照该标准进行设计，标准参考见附录一。对功能上无特殊要求的要素采用一般公差，在图样上可不注出其公差，只须在技术要求或技术文件中说明参照本标准。图样上尺寸未注公差的一般公差的公差等级，需考虑通常的车间精度。 （1）对任一单一尺寸，当功能上允许的公差等于或大于一般公差时，采用一般公差，既不需标注其公差。 （2）当要素的功能允许比一般公差大的公差，在制造上比一般公差更为经济时，其相应的极限偏差数值要在尺寸后注出。 （3）由于功能上的需要，某要素要求采用比一般公差小的公差值，应在尺寸后注出其相应的极限偏差数值。 3.2 制造中心（主指钣金件供应商） 制造中心按照该标准进行生产，标准参考见附录一。设计图样中标注公差项，依照标注的偏差数值进行生产。而对于设计图样中未注公差项，应依照规范的标准偏差数值进行生产。如果供应不能加工出设计标注的精度要求时，应与主设计人员沟通协商解决。 3.3 品质管理部

　　公差的标准进行钣金件的验收工作。对于超出一般公差的工件，如未达到损害其功能时及影响外观时，请与主设计人员联系，以判定是否可让步接收（但并不能说明以后都可降低标准）。若工件的功能受到损害时请供应商返工或报废。 4 制定本标准依据 参考国际标准:ISO 2768, 国家标准:GB/T 1184-1996、GB/T 1804-2000。以及现有生产供应商提供的数据（即加工所能达到的常规精度），制定出钣金件加工精度的规范未注公差标准，规定未注出公差尺寸的一般公差的公差等级和极限偏差数值。 本标准解释权归精密系统事业部技术中心标准产品室 5 发放范围 技术中心、制造中心、品质管理部。 6 更改记录

　　浅谈汽车塑料件的修复 当前，由于环保和节能的需要，汽车轻量化已成为世界汽车发展的潮流。汽车轻量化大致可以分为三类：车身轻量化、发动机轻量化、底盘轻量化。其目的均是在保证性能的前提下通过使用更轻材料降低车重，从而实现节能环保功能。应用于车身轻量化的材料除了高强度钢及各种合金材料外，被广泛应用的还有塑料。 而汽车塑料件损坏后在汽车修理厂一般有两种修理方案，一是更换塑料件，二是原件修复。前一种方案主要工作量是拆装，技术要求不高但经济效益较好，因而汽车修理厂较倾向于更换；后一种方案费工费时，经济效益不高技术要求却较高，因此许多汽车修理厂不太愿意承接汽车塑料件的修复工作（因此许多废旧汽车塑料件流向无证加工点暂且不说），笔者从绿色环保角度出发，建议对能够修复的汽车塑料件还是应以原件修复为主，下面就汽车塑料件的修复作点介绍。 一、塑料基本知识及其种类 1、塑料的种类 目前汽车上使用的塑料件较多，这些塑料件主要采用热塑性和热固性两种类型的塑料。 热塑性塑料好比蜡烛，能通过加热反复熔化再成型。在整个过程中化学成分不会发生变化。 热固性塑料则好比鸡蛋，在最初加热和使用催化剂或紫外线光照射的条件下，会发生化学变化，冷却后硬化成一种永久的形状，再次加热或使用催化剂时其形状也不会发生变化。 常用的塑料化学名称、符号及分类可见表1。 表1常用的塑料化学名称、符号及分类一览表 符号化学名称塑料种类 ABS丙烯晴—丁二烯—苯乙烯热塑性塑料 ABS/MAT玻璃纤维增强的硬ABS热固性塑料EP环氧树脂热固性塑料 EPDM乙烯—丙烯—二烯—单聚物热固性塑料 PC聚碳酸酯热塑性塑料 PE聚乙烯热塑性塑料 PP聚丙烯热塑性塑料 PUR聚氨基甲酸乙酯热固性塑料 RIM反应喷射成型的聚氨基甲酸乙酯热固性塑料 PPIM增强的RIM—聚氨基甲酸乙酯热固性塑料 SAN苯乙烯—丙烯晴热固性塑料 TPR热塑橡胶热固性塑料 TPUR热塑性聚氨基甲酸乙酯热塑性塑料 UP聚酯热固性塑料

　　1.目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围： 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件同时使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准： 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.1-2009产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差、和配合的基础 GB/T1800.2 -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 －1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4。原材料检验标准 4.1金属材料: 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2通用五金件、紧固件 4.2.1外观：表面无绣迹、刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。

　　5、工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 5.1.1 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 5.1.2 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.0。 5.1.3 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 5.1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 5.1.5 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1mm。 5.1.6平面度公差要求见表一。 附表一、未注平面度公差要求 5.2 折弯检验标准 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。（有特殊表面要求和镜面除外） 5.2.3 折弯变形标准按照《表二》及《表三》。 【附表二：对角线公差要求】

　　自由公差 何谓自由尺寸公差？ 旧国标（HG）159-59中，在基准件公差上，把精度等级分成12级。取自其中 8、9两级精度基准件公差，称为自由尺寸公差。将偏差分为；单向（+）或（-）、 双向（±）二种。 在自由尺寸公差的注解中提示； ①自由尺寸公差仅适用于机械加工表面。 ②自由尺寸公差在工作图上不标注。 ③单向偏差对于轴用（-）号，对于孔、孔深、槽宽、螬深及槽 长用（+）号，其余均用双向正负偏差（±）。 ④不能纳入上述明确原则的自由尺寸，且有单向偏差要求时，设 计者应在工图中注出，否则按双向偏差制造。 修定后国标（GB）1800-79中，标准公差分20级。 即；IT01、IT0、IT1至IT18。IT表示标准公差，公差等级的代 号用阿拉伯数字表示，从IT01至IT18等级依次降低。 并制定（GB）1804-79未注公差尺寸的极限偏差，规定有三条； ①规定的极限偏差适用于金属切削加工的尺寸，也可用于非切削加 工的尺寸， ②图样上未注公差尺寸的偏差，按本标准规定的系列，由相应的技 术文件作出具体规定。 ③未注公差尺寸的公差等级规定为IT12至IT18。一般孔用H（+）； 轴用h（-）；长度用（±）IT（即Js或js）。必要时，可不分孔、 轴或长度，均采用IT（即Js或js）。 线性尺寸的极限偏差数值 公差等级尺寸分段 1.线性尺寸的极限偏差数值（GB/T1804-2000）（mm） 公差等级基本尺寸分段 0.5~3 ＞3~6 ＞6~30 ＞30~120 ＞120~400 ＞400~1000 ＞1000~2000 精密f ±0.05 ±0.05 ±0.1 ±0.15 ±0.2 ±0.3 ±0.5 中等m ±0.1 ±0.1 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 粗糙e ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2 ±3 最粗v -- ±0.5 ±1 ±1.5 ±2.5 ±4 ±6 2.倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差（GB/T1804-2000）mm 公差等级基本尺寸分段 0.5~3 ＞3~6 ＞6~30 ＞30 精密 f ±0.2 ±0.5 ±1 ±2

　　104 ·May -CHINA ◆文/上海 叶建华 叶建华 高级技师，第42届、43届世界技能大赛车身修理项目中国技术指导专家组组长、中国汽车维修行业协会专家工作委员会委员、国家职业技能竞赛裁判员、国家职业技能鉴定考评员、上海市汽车维修行业协会技术咨询专家组成员、上海交通技术学院汽车整形技术专业教学指导委员会成员等。 图8 定位焊的两种方法 图9 保险杠打磨、开坡口 图10 塑料保险杠焊接 图11 打磨焊缝 图11 打磨焊缝(a)断续式定位焊 (b)连续式定位焊 (接2016年第3期)(3)无空气塑料焊接 无空气塑料焊接是在无空气源的情况下，用电加热元件熔化直径小于3mm的焊条所进行的焊接。这种焊接方法可消除板翘曲及焊点粗大现象。无空气塑料焊接程序如下： ①焊条放在预热室中时，将焊嘴的底板平面部分放在V形槽中； ②把握焊炬直至焊条熔化并从底板流出；③焊接时需施力使焊条进入预热室，注意进给量不能太大； ④慢慢移动底板并交叉往来直至槽中填满熔化的塑料； ⑤熔化的塑料要进入基体材料中，特别是要进入V形槽的顶部； ⑥一次完成焊接25mm长度，在塑料冷却之前使焊点平滑。(4)焊接形式 进行定位焊接时两板材的接边要对准，较长焊缝可先进行断续定位焊几小段，然后再进行连续焊接如图8所示。 ③把焊嘴尖端沿着焊区移动进行定位焊接；④定位焊接不需焊条，将焊嘴尖端熔化两接边，熔化部分使两接边对准粘结而形成焊缝； ⑤断裂损伤保险杠的焊接修理：准备塑料焊接修理工具一套；修理时先对损伤保险杠的损伤区打磨、开坡口如图9所示；对塑料保险杠开裂处进行焊接如图10所示；对焊后保险杠打磨焊缝至平整如图11所示。 定位焊接程序如下： ①对准损伤部位，并用夹具或铝质胶带固定；②用定位焊嘴熔化损伤部位两边，沿着裂纹根部形成薄的粘结结合面； DOI:10.13825/

　　b）角度尺寸，包括通常不注出角度值的角度尺寸，例如直角(90°)；GB/T 1184提到的或等多边形的角度除外； c）机加工组装件的线性和角度尺寸。 本标准不适用于下列尺寸： a）其他一般公差标准涉及的线性和角度尺寸； b）括号内的参考尺寸； c）矩形框格内的理论正确尺寸。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文．本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 1800.l—1997 极限与配合基础第l 部分：词汇 GB/T 1184—1996 形状和位置公差未注公差值(eqv ISO 2768-2：1989) GB/T 4249—1996 公差原则(eqv ISO 8015：1985) GB/T 6403.4—1986 零件倒圆与倒角 3 定义 2

　　附件3： 2015年自治区职业院校技能大赛 暨全国职业院校技能大赛新疆区预赛 南疆四地州中职组“汽车运用与维修”赛项 个人赛——车身修复（钣金）技术方案 一、比赛内容 (一)理论考试（80道题，满分：100分，占总成绩的20%） 1.考试内容:法律法规、职业道德、安全规范和专业基础知识。 2.考试题型:40题判断题（每题1分）、30题单项选择题（每题1分）、10题多项选择题（每题3分）。 3.考试时间:60分钟。 4.考试方式:计算机考试（选手每人一台计算机，直接在计算机上，用键盘或鼠标进行判断和选择）。 注意事项:参赛选手不得夹带任何相关参考资料进入理论考场。南疆四地州在考场有指定维汉双语词典供参赛选手使用。 (二)实赛（满分：100分，占总成绩的80%，板件更换占40分、受损门板修复占60分） 1.比赛内容：板件更换、受损门板修复。 2.比赛时间：选手按抽签编号滚动交叉进行比赛，单人作业总时间为80分钟。其中： 板件更换40分钟 受损门板修复40分钟

　　二、名次排列规则 按总成绩由高到低排序，总成绩相同则以实操成绩分数高的名次在前；总成绩相同且实操成绩也相同的，则以3项实操项目总用时短的名次在前。 三、比赛作业工件 （一）车身电子测量和校正项目的工件为三厢新赛欧（不带天窗）白车身，前纵梁设置变形。 （二）板件更换项目的工件为成型板件，工件形状如图： A、D板件：镀锌钢板，厚度0.7mm B、E板件：热冲压钢板，厚度1.2mm C板件：镀锌钢板，厚度1mm

　　D板件孔径（已加工好）：9mm×4个孔，6mm×4个孔 E板件孔径（已加工好）：8mm （三）受损门板修复项目的工件为已设置损伤的车门外板（新赛欧左前门外板）。损伤位置如下图： 四、实赛计分和考核要求 （一）板件更换 1.作业要求：在40分钟内对提供的板件（A、B、C板件）进行电阻点焊、测量、画线、切割、定位、保护焊等操作。 （1）A、B、C板件结合。 ①按照下图尺寸，在A板件上测量、划线，确定焊点位置。

　　1.表面应平整光滑,不得有明显锤印; 2.焊接采用氩弧焊; 3.表面抛光达XX;(如果是不锈钢) 4.未注壁厚均为XX.(如图形效复杂尺寸无法标全) 5.盛水试验不得泄漏.(如有密封要求) 技术要求 1。材料**（要写明材料的名称和规格，有的要求写出国标代号）2。焊接要求半岛网址。 3。未注圆角。 4。后处理要求（如涂装等） 5。未注公差 1.先住明你的尺寸和公差参照的标准,如ASME ... 2,限制材料的声明, 3,检测的基准和需要FAI 的尺寸； 4,表面处理要求; 5,无污染和油污; 6,重要尺寸CTF和公差表; 7,材料; 8,毛刺等等;

　　《钣金加工检验标准(DOC 10)》资料详细说明：1. 目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4. 原材料检验标准 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。 4.3通用五金件、紧固件

　　钣金件未注公差精度的规范标准（试行）1目的 采用统一规范的未注公差标准，规范钣金件设计、生产、验收标准，保证钣金加工件精度要求。（1）能有效简化制图，节省设计时间，高效地进行信息交换。 （2）突出图样上注出公差的尺寸，方便生产制造。（3）简化检验要求，有助于质量管理。最终能达到高质量、高效率生产。 2适用范围 从标准颁布之日起试运行，适用于颁布以后新设计钣金件(以前设计的钣金件,还按照原标准进行制造及验收)。从设计出图、生产制造到产品验收的整个阶段，按照本标准运行。 3职责 3.1技术中心 技术中心按照该标准进行设计，标准参考见附录一。对功能上无特殊要求的要素采用一般公差，在图样上可不注出其公差，只须在技术要求或技术文件中说明参照本标准。图样上尺寸未注公差的一般公差的公差等级，需考虑通常的车间精度。 （1）对任一单一尺寸，当功能上允许的公差等于或大于一般公差时，采用一般公差，既不需标注其公差。 （2）当要素的功能允许比一般公差大的公差，在制造上比一般公差更为经济时，其相应的极限偏差数值要在尺寸后注出。 （3）由于功能上的需要，某要素要求采用比一般公差小的公差值，应在尺寸后注出其相应的极限偏差数值。 3.2制造中心（主指钣金件供应商）

　　制造中心按照该标准进行生产，标准参考见附录一。设计图样中标注公差项，依照标注的偏差数值进行生产。而对于设计图样中未注公差项，应依照规范的标准偏差数值进行生产。如果供应不能加工出设计标注的精度要求时，应与主设计人员沟通协商解决。 3.3品质管理部 品质管理部按照该标准进行验收，标准参考见附录一。品质管理部严格按照未注公差的标准进行钣金件的验收工作。对于超出一般公差的工件，如未达到损害其功能时及影响外观时，请与主设计人员联系，以判定是否可让步接收（但并不能说明以后都可降低标准）。若工件的功能受到损害时请供应商返工或报废。 4制定本标准依据 参考国际标准:ISO2768,国家标准:GB/T1184-1996、GB/T1804-2000。以及现有生产供应商提供的数据（即加工所能达到的常规精度），制定出钣金件加工精度的规范未注公差标准，规定未注出公差尺寸的一般公差的公差等级和极限偏差数值。 本标准解释权归精密系统事业部技术中心标准产品室 5发放范围 技术中心、制造中心、品质管理部。 6更改记录 附录1未注线性尺寸的极限偏差数值

　　汽车车身修复概述 第1部分汽车车身修复基础 1.1 汽车车身修复工具 1.1.1 常用工具 （1）车身修复的基本工具 工作台与工具箱、划线工具、测量工具、整形工具、剪切工具、夹具等。 （2）车身修复设备 根据汽车碰撞修复的工艺流程，目前设备工具大致可分为车身大梁矫正系统、车身整形设备半岛网址、焊接设备、车身测量系统和相关附件。 1）车身大梁矫正系统主要分为L型简易车架车身矫正器、地框式矫正设备（俗称地八卦系统）、框架式矫正设备（专用型设备）和平台式矫正设备（通用型设备）。 2）车身整形设备主要包括加热工具、钣金修复机（介子机）、打磨切割工具和焊接设备（CO2和惰性气体保护焊以及点焊机等）等。 3）测量系统主要有电子测量系统和机械测量系统两大类，对车身进行三维数据测量。 4）为了配合车身大梁矫正系统安装和定位车身，还需要与矫正台相匹配的一些固定车身用的附件，以及一些专门配合特定车型的专用夹具等。 1.1.2 专用工具 （1）举升机

　　又称升降机，汽车举升机是用于汽车维修行业举升的汽保设备，无论整车大修，还是小修保养，都离不开它。举升机按照功能和形状来分：单柱、双柱、四柱、剪式。 （2）风炮 风炮是一种气动工具，因为它工作的时候噪音比较大如炮声，故而得名，也称作气动扳手。它的动力来源是空压机输出的压缩空气，当压缩空气进入风炮气缸之后带动里面的叶轮转动而产生旋转动力用来拆卸轮胎螺丝，方便，省力的汽修专用工具。 （3）工作台 工作平台是钣金操作的基础件，主要用于在其上平面进行板料划线、下料、敲平及矫正工作。普通钣金工作平台没有确定的尺寸标准，但常用的台面有以下几种规格：600mm×1000mm，800mm×1200mm，1500mm×3000mm。台面高度h约为650～700mm（有的平台高度可调）。其材料多为铸铁，背面有加强肋。平板固定在支架上，便形成工作平台。 1.2 汽车凹陷修复类型 1.2.1 传统钣金修复 钣金修复就是把将汽车金属外壳变形部分进行修复，比如车体外壳被撞了个坑，就可以通过钣金使之恢复原样，然后再通过喷涂专用油漆，使变形的汽车金属表面恢复到与其他完好的地方一样，光亮如初。 一般需要一下几个步骤：钣金校正、刮灰塑型、汽车钣金喷漆、钣金喷漆漆面处理。

　　修订声明Revision declaration 本规范拟制与解释部门：华为技术有限公司整机工程部 本规范的相关系列规范或文件： 相关国际规范或文件一致性： 替代或作废的规范或文件： 相关规范或文件的相互关系：

　　目录 1.钣金件公差等级代号及数值 (5) 2.公差等级表的应用 (9) 2.1.公差等级选用要求 (9) 2.2.公差在图纸中的标注 (9) 3.说明 (9) 4.参考文献 (9) 表目录 表1.钣金公差数值表 (5) 图目录 未找到目录项。

　　钣金件公差技术要求 Technical Specification of 范围: 本规范规定了钣金结构件的尺寸公差等级代号及公差数值。 本规范适用于钣金结构件。非金属材料冲裁件、成型件可参照执行。 本规范只是对公差精度等级及其数值的定义，不是对结构公差设计的具体指导，结构公差设计指导请参考《结构公差设计指南》。 简介： 结构件尺寸公差是结构件的重要属性，本规范规定了钣金结构件的尺寸公差等级代号及公差数值，以及如何选用这些公差数值。不同的加工方式所能达到的精度等级也有说明。 关键词： 钣金、尺寸、公差 引用文件： 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 缩略语： 术语和定义：